　　本書的革新方式在日本各大企業，經過兩位作者多年來跨國的實際推動驗證後，證明在短期間內，可使企業獲得意想不到的改善成果。<br />
<br />
　　山田流的「生產革新」把傳統豐田生產方式的七個浪費，濃縮總括為「搬運動作」與「停滯」兩大浪費。強調施以簡單豐田生產方式的手法講習、迅速親赴現場實務教導，以排除工廠兩大浪費為目標，讓改善者感受到改善不再艱深遙不可及，有自信的水平展開於工廠內各部門的自主革新活動。而「生產革新」的推動成效，更以務實的節省人力、節省空間、庫存減低為主軸的三大依歸，短期內，使企業獲得改善。<br />
<br />
　　「山田流的生產革新」改善活動，原屬於日本企業反敗為勝的利器，經歷臺灣企業及其他海外事業體的淬鍊後，證明更屬可行。本書為中小企業乃至集團大企業均適合研讀、參考的工具書，更希望能對國內的企業界貢獻綿薄之力，並使野?先生多年以來寶貴的經驗得以傳承。<br />
<br />
　　山田日登志<br />
　　日本改善的鬼才<br />
<br />
　　高孔廉<br />
　　兩岸經貿推手<br />
<br />
　　徐重仁<br />
　　流通業教父<br />
<br />
　　劉仁傑<br />
　　精實變革專家<br />
<br />
　　盧明光<br />
　　購併改造天王<br />山田推薦序一&nbsp; &nbsp;<br />
企業界推薦序一&nbsp; &nbsp;<br />
企業界推薦序二&nbsp; &nbsp;<br />
學術界推薦序三&nbsp; &nbsp;<br />
前言/ 自序&nbsp; &nbsp;<br />
引言/ 與山田老師合影&nbsp; &nbsp;<br />
本書使用要領簡介&nbsp; &nbsp;<br />
生產革新與傳統生產方式之相異點&nbsp; &nbsp;<br />
生產革新活動推進步驟總覽&nbsp; &nbsp;<br />
誰都可以輕易瞭解的生產革新說明&nbsp; &nbsp;<br />
生產革新進化圖<br />
<br />
<strong>part 1 準備篇&nbsp; &nbsp;</strong><br />
1 公司經營與成本<br />
1.1 企業的過去、現在和未來<br />
1.2 企業經營與成本<br />
1.3 成本3 要素<br />
1.4 成本3 要素與豐田 7 大浪費<br />
2 山田流2 大浪費<br />
2.1 山田流2 大浪費<br />
2.2 發現浪費<br />
2.3 現場作業的分類<br />
3&nbsp;&nbsp;&nbsp; 5 S<br />
3.1 浪費排除的起點<br />
3.2 整理整頓是5S 的基礎<br />
4 生產革新實踐與推進準備<br />
4.1 生產革新的必要性/ 沿革<br />
4.2 生產革新鐵三角/ 推動組織<br />
4.3 目標設定、實施計畫表作成<br />
4.4 年度營業目標設定/ C-TP 管理<br />
5 生產革新實踐研修會啟動<br />
5.1 生產革新目標與方向設定<br />
5.2 革新研修內容<br />
5.3 革新目標宣言<br />
5.4 開校式/ 士氣訓練<br />
5.5 講座<br />
5.6 現場實技研修/ 發表會<br />
<br />
<strong>part 2 現狀把握篇</strong><br />
1 現狀把握流程圖<br />
2 從表準作業到標準作業<br />
2.1 表準作業作成之手順/ 標準作業3 要素<br />
2.2 標準化改善循環/Cycle Time 計算方式<br />
2.3 透過標準作業進行改善<br />
3 企業機能分析<br />
4 發現製造現場浪費的手法<br />
5 再談山田流2 大浪費<br />
5.1 停滯、動作及搬運的浪費<br />
5.2 停滯、動作及搬運浪費的案例<br />
<br />
<strong>part 3 整流化篇</strong><br />
1 好球帶 ─ 超出好球帶都是浪費<br />
1.1 好球帶的概念<br />
1.2 作業間距縮小<br />
2 近接化、同期化、In Line 化<br />
2.1 近接化、同期化、In Line 化概念<br />
2.2 組裝工程近接化、同期化、In Line 化案例<br />
2.3 加工工程近接化、同期化、In Line 化案例<br />
2.4 加工工程同期化<br />
3 生產線平衡(Line Balance)<br />
3.1 生產線平衡概念<br />
3.2 生產線平衡案例( 組立職場)<br />
3.3 生產線平衡案例( 機械職場)<br />
4 從亂流到整流<br />
4.1 認識亂流與整流<br />
4.2 A B C 管理( 大、中、小批量)<br />
4.3 整流化進行的方法<br />
4.4 整流化案例<br />
5 從多機台到多工程<br />
5.1 多工程與多機台<br />
5.2 多機台案例( 機械職場)<br />
6 多能工<br />
6.1 多能工如何提升效率<br />
6.2 以多能工提升效率案例<br />
6.3 多能工案例( 組裝職場)<br />
7 細胞生產<br />
7.1 什麼是細胞生產/ 主要目的<br />
7.2 細胞生產案例( 機械加工職場)<br />
7.3 細胞生產案例( 汽車業束線組裝職場)<br />
7.4 細胞生產案例( 造酒業瓶裝作業職場)<br />
8 從輸送帶生產到細胞生產<br />
8.1 從輸送帶生產轉移到細胞生產的概略<br />
8.2 從輸送帶生產轉移到細胞生產案例<br />
<br />
<strong>part 4 看得見管理篇</strong><br />
1 所謂看得見管理<br />
2 出貨場的管理看板<br />
2.1 出貨管理看板＋卡車貨場<br />
2.2 出貨管理看板<br />
2.3 出貨管理看板＋對策管理看板<br />
3 交貨場的管理看板<br />
3.1 交貨管理看板＋驗收檢查管理看板<br />
4 生產線的管理看板<br />
4.1 生產管理看板<br />
5 其他各種管理看板<br />
5.1 總合管理看板<br />
5.2 官能檢查看板<br />
5.3 各種管理看板<br />
6 超市、冷藏庫<br />
<br />
<strong>part 5 物流改革篇</strong><br />
1 穩定的物流<br />
1.1 定時、定量的搬運<br />
1.2 固定的容器與小批量作業<br />
1.3 推式、拉式<br />
1.4 穩定物流的範例<br />
2 庫存過多的浪費<br />
2.1 庫存過剩是諸惡的根源<br />
2.2 庫存的分類<br />
2.3 庫存改善重點方向<br />
3 物流改善<br />
3.1 循環收貨方式<br />
3.2 物流革新案例<br />
3.3 物流動線圖的認識與確認<br />
3.4 縮短交貨時間的觀念與手法<br />
3.5 運輸頻率與庫存成本的變化<br />
3.6 改善紙箱運送方法削減庫存案例<br />
3.7 「線」的改善流程<br />
<br />
<strong>part 6 平準化篇</strong><br />
1 平準化<br />
1.1 所謂的平準化<br />
2 一般計畫與平準化生產計畫<br />
2.1 平準化推進的步驟<br />
2.2 大批量與小批量生產<br />
2.3 工程平準化生產的優點<br />
2.4 製造與販售連結案例<br />
3 換模作業改善<br />
3.1 所謂換模作業改善<br />
3.2 換模時間短縮實態調查案例<br />
3.3 換模時間短縮實施計劃案例<br />
3.4 換模改善目標達成狀況案例<br />
<br />
<strong>part 7 水平展開篇</strong><br />
1 所謂的水平展開<br />
2 Doctor System<br />
3 模範職場建立<br />
3.1 選定經典改善範例<br />
3.2 生產革新專案範例<br />
4 年度發表大會<br />
5 年度發表大會範例<br />
<br />
<strong>part 8 結語</strong><br />
1 堅強的信念與持續的努力<br />
2 山田語錄<br />