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 <strong>以最小的投入 ． 獲得最大的產出 ． 徹底追求零損失！</strong></div>
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　　TPM(Total Productive Management)活動，主要是以追求生産系統的總合效率至最大極限，並從人與設備的體質改善，進而改善企業經營體質，提升企業競爭力。<br>
<br>
　　本書以淺顯易懂的文字，提出妨礙生產效率的「十六大損失」之對策，掌握自主保養「七大步驟」以及設備效率的「七大損失」改善方法，並提供了TPM小集團的運作方式，不僅能提升基層人員的工作技能，還能協助經營階層成功導入TPM活動，以達到更卓越的經營績效。<br><strong>1 TPM概論</strong><br>
1.1 TPM的成長與發展之現況<br>
1.1.1 PM與TPM有何不同<br>
1.1.2 在日本電裝誕生的TPM  <br>
1.1.3 因推展TPM而獲頒PM獎的情形  <br>
1.1.4 在各業種推廣的TPM<br>
1.1.5 從生產部門的TPM到全公司的TPM  <br>
1.1.6 在世界各國推廣的TPM<br>
1.2 TPM的定義及其成果<br>
1.2.1 TPM的定義<br>
1.2.2 JIT與TPM共通的基本理念<br>
1.2.3 TQC與TPM的特色比較<br>
1.2.4 TPM的效果事例<br>
1.3 推展TPM的12步驟<br>
1.4 建立導入TPM的準備體制<br>
1.4.1 步驟1：經營階層的TPM導入決意宣言  <br>
1.4.2 步驟2：TPM的導入教育與宣傳活動  <br>
1.4.3 步驟3：建立TPM推展組織與職制示範  <br>
1.4.4 步驟4：設定TPM的基本方針與目標<br>
1.4.5 步驟5：制定推展TPM的主計畫表<br>
1.5 從開始導入TPM到落實階段的概要<br>
1.5.1 步驟6：TPM的全面展開（正式導入）<br>
1.5.2 步驟7~11：導入實施階段<br>
1.5.3 步驟12：TPM的完全實施與水準之提升（落實階段）<br>
<br>
<strong>2 生產效率化的觀念</strong><br>
2.1 何謂生產的效率化<br>
2.2 妨害效率化的十六大損失<br>
2.2.1 妨害設備效率的七大損失<br>
2.2.2 妨害設備操作率的損失<br>
2.2.3 妨害人員效率化的五大損失<br>
2.2.4 妨害產品單位成本效率化的三大損失<br>
2.3 損失的結構<br>
2.3.1 設備的七大損失之結構<br>
2.3.2 妨害人員效率化的五大損失之結構<br>
2.3.3 妨害產品單位成本的三大損失之計算法<br>
2.4 推行生產效率化的方法<br>
2.5 慢性損失與突發性損失的比較<br>
2.5.1 慢性損失與突發性損失<br>
2.5.2 慢性與突發性的比較<br>
2.5.3 慢性損失的特徵<br>
2.6 改善的觀點<br>
2.6.1 改善的基本觀點<br>
2.6.2 復原的觀點<br>
2.6.3 應有之狀態的觀點<br>
2.6.4 微缺陷的觀點<br>
2.6.5 PM分析<br>
2.6.6 調整與調節<br>
2.6.7 追求技能（skill）熟練<br>
<br>
<strong>3 生產效率化的個別改善</strong><br>
3.1 零故障的改善方法<br>
3.1.1 關於故障的一般性課題<br>
3.1.2 減少故障的想法<br>
3.1.3 故障五要因的複合與重點項目<br>
3.1.4 邁向零故障之道的四個階段<br>
3.2 製程中間準備的改善方法<br>
3.2.1 製程中間準備的一般性課題<br>
3.2.2 製程中間準備的改善之想法<br>
3.2.3 製程轉換改善的順序<br>
3.3 刀具損失的改善方法<br>
3.3.1 刀具損失的一般性課題<br>
3.3.2 延長刀具壽命的觀念<br>
3.4 暖機期間損失的改善方法<br>
3.4.1 暖機期間損失的一般性課題<br>
3.4.2 暖機期間損失改善的想法<br>
3.5 短暫性停機的改善方法<br>
3.5.1 短暫性停機與設備型態  <br>
3.5.2 短暫性停機的特徵<br>
3.5.3 短暫性停機的一般性課題<br>
3.5.4 減少短暫性停機的想法<br>
3.6 減少速度降低損失的改善方法<br>
3.6.1 速度降低損失的一般性課題<br>
3.6.2 改善速度降低損失的想法<br>
3.7 減少不良品的方法<br>
3.7.1 慢性不良的一般性課題<br>
3.7.2 突發性不良與慢性不良<br>
3.7.3 減少慢性不良的想法<br>
<br>
<strong>4 自主保養活動的展開</strong><br>
4.1 何謂自主保養<br>
4.2 推展自主保養的見解<br>
4.3 操作與保養在自主保養中的任務分配<br>
4.3.1 操作與保養的任務分配<br>
4.3.2 保養的分類與分擔的方法<br>
4.3.3 操作部門的活動<br>
4.3.4 保養部門的活動<br>
4.4 基本條件整備在自主保養中的重要性<br>
4.5 展開自主保養的步驟<br>
4.5.1 步驟1：初期清掃（清掃、點檢）<br>
4.5.2 步驟2：發生源及困難部位的對策<br>
4.5.3 步驟3：制訂自主保養暫定基準<br>
4.5.4 步驟4：總點檢<br>
4.5.5 步驟5：自主點檢<br>
4.5.6 步驟6：標準化<br>
4.5.7 步驟7：自主管理的徹底落實<br>
4.6 自主保養診斷<br>
4.7 展開自主保養主計畫與目標設定<br>
4.8 推展自主保養的成功關鍵<br>
4.9 組立生產線的自主保養<br>
4.9.1 組立生產線的自立保養之觀點<br>
4.9.2 人員動作的七大損失<br>
4.9.3 改善的想法  <br>
4.9.4 組立的自主保養之推展步驟<br>
4.9.5 人員動作損失的改善事例<br>
4.9.6 組立的自主保養之推行方法<br>
<br>
<strong>5 計畫保養的推行方法</strong><br>
5.1 計畫保養的基本觀念<br>
5.1.1 加工及組立工業的設備管理之特徵<br>
5.1.2 保養方式與保養分擔  <br>
5.1.3 計畫保養活動的內容<br>
5.2 計畫保養活動的推行方法<br>
5.2.1 訂定故障對策的想法<br>
5.2.2 邁向零故障之道的計畫保養七步驟活動<br>
5.3 計畫保養七步驟活動<br>
5.3.1 七步驟架構的想法<br>
5.3.2 七步驟活動的種類與選擇<br>
5.3.3 設備模式步驟活動<br>
5.3.4 重點零件示範步驟活動<br>
5.4 其他的活動<br>
5.4.1 對自主保養的支援活動<br>
5.4.2 改良保養活動<br>
5.4.3 MP活動<br>
5.5 預知保養的研究<br>
5.5.1 預知保養及其重要性<br>
5.5.2 預知保養的觀念與目的<br>
5.5.3 預知保養的推行方法<br>
5.5.4 設備診斷技術<br>
<br>
<strong>6 初期管理的推行方法</strong><br>
6.1 LCC的觀念<br>
6.1.1 LCC的定義<br>
6.1.2 何謂生涯成本法（LCC）<br>
6.2 MP設計的觀念<br>
6.2.1 MP設計的定義<br>
6.2.2 MP設計的重要性<br>
6.2.3 MP設計活動的內容<br>
6.3 初期管理活動的展開順序<br>
6.4 產品初期管理活動的推行方法<br>
6.4.1 產品開發設計階段的容易製作產品設計<br>
6.4.2 產品初期管理體系<br>
6.4.3 確立產品開發主題選定的評估方式<br>
6.4.4 在設計階段考慮容易製作的因素<br>
6.4.5 在初期品質管理體制中加強品質的管理<br>
6.4.6 產品初期管理中TM的活用<br>
6.5 設備初期管理活動的推行方法<br>
6.5.1 設備必需具備的基本性質<br>
6.5.2 設備初期管理體系<br>
6.5.3 實行計畫階段的事例  <br>
6.5.4 設計階段的事例<br>
6.6 初期流動管理的推行方法<br>
6.6.1 何謂初期流動管理<br>
6.6.2 初期流動管理體系的事例<br>
6.7 產品設計技術與MP設計資料的收集與活用<br>
6.7.1 資料的收集與活用體系<br>
6.7.2 設計的基準化<br>
<br>
<strong>7 品質保養的推行方法</strong><br>
7.1 何謂品質保養<br>
7.1.1 品質保證與品質保養<br>
7.1.2 品質保養的必要性與定義<br>
7.1.3 品質保養與推展TPM的五大支柱<br>
7.2 推行品質保養的想法<br>
7.2.1 推行品質保養的基本觀念<br>
7.2.2 推行品質保養的想法<br>
7.2.3 推行品質保養的順序<br>
7.3 點檢項目的簡化<br>
7.3.1 簡化點檢項目的基本觀念<br>
7.3.2 依據靜的精度來簡化點檢項目的方法<br>
7.3.3 依據動的精度來簡化點檢項目的方法<br>
7.3.4 依據振動值實施條件設定與條件管理的事例<br>
7.4 QM（品質保養）矩陣與基準化<br>
7.4.1 QM矩陣的制訂<br>
7.4.2 回饋到基準書與傾向管理<br>
7.5 推行品質保養研修的方法<br>
7.5.1 推行PM分析研修的方法<br>
7.5.2 推行品質保養研修的方法<br>
<br>
<strong>8 操作與保養的能力提升訓練</strong><br>
8.1 操作與保養能力提升訓練的必要性<br>
8.2 教育訓練的基本觀念<br>
8.3 操作與保養的能力提升之六個展開步驟<br>
8.3.1 步驟1：根據教育訓練的現況調查以設定方針和重點方策<br>
8.3.2 步驟2：建立操作與保養能力提升的教育訓練體系<br>
8.3.3 步驟3：實施操作與保養能力提升訓練<br>
8.3.4 步驟4：建立能力開發養成體系及其展開<br>
8.3.5 步驟5：自我啟發環境的整備<br>
8.3.6 步驟6：活動評估與今後推展方法的檢討<br>
<br>
<strong>9 事務間接部門的TPM展開</strong><br>
9.1 PM在事務間接部門的必要性  <br>
9.1.1 TPM之必要的背景<br>
9.1.2 事務間接部門的任務<br>
9.1.3 事務間接部的體質改善<br>
9.2 事務間接部門的TPM活動之觀點<br>
9.2.1 把事務部門當做工廠的想法<br>
9.2.2 把事物間接業務當作設備的使用<br>
9.2.3 勾繪出部門的應有狀態並當成目標<br>
9.2.4 以五大支柱來推展<br>
9.2.5 創造具體的成果<br>
9.3 TPM在事務間接部門的推行方法<br>
9.3.1 業務機能研究的展開<br>
9.3.2 推行業務個別改善的方法<br>
9.3.3 事務間接部門推行自主保養活動的方法<br>
<br>
<strong>10 建立零災害、零公害的體制</strong><br>
10.1 安全衛生和環境管理與TPM<br>
10.1.1 何謂安全管理<br>
10.1.2 TPM在安全管理的課題<br>
10.2 邁向零災害、零公害的基本觀念<br>
10.2.1 安全管理是生產活動的基礎<br>
10.2.2 找出災害發生的機構與微缺陷<br>
10.2.3 提高綜合的安全性<br>
10.3 安全管理的重點措施與展開步驟<br>
10.3.1 重點措施<br>
10.3.2 展開步驟的概要<br>
10.3.3 展開步驟的推行工具<br>
10.4 安全管理的展開步驟<br>
10.4.1 自主保養的安全展開步驟<br>
10.4.2 計畫保養的安全展開步驟<br>
10.5 安全管理與MP活動<br>
10.6 安全管理的適切狀態<br>
<br>
<strong>11 TPM的小集團活動</strong><br>
11.1 TPM小集團活動的特色<br>
11.1.1 TPM小集團活動與其他小集團活動的差異  <br>
11.1.2 TPM小集團活動的基本觀念<br>
11.1.3 TPM的特色--重複小集團<br>
11.2 TPM小集團的目的與運作<br>
11.2.1 TPM小集團活動的目的<br>
11.2.2 TPM小集團活動的運作  <br>
11.3 各層小集團的任務  <br>
11.3.1 推展事務局的任務<br>
11.3.2 高階層小集團的任務<br>
11.3.3 中階層小集團的任務<br>
11.3.4 第一線小集團的任務<br>
11.3.5 編制在TPM小集團的任務<br>
<br>
<strong>12 TPM的效果評估</strong><br>
12.1 目標設定的觀念<br>
12.2 TPM活動效果評估的目標<br>
 